中华石化网讯 1月22日从青岛科技大学传来消息：该校开发的橡胶防老剂4020生产新工艺关键环节已完成两个月的中试验证，一举突破了国内外的技术封锁。与现有技术相比，新工艺大幅降低了生产成本，真正实现了防老剂4020生产废水的零排放，同时还简化了工艺流程，使装置投资减少了1/3。

据青岛科技大学丁军委教授介绍，防老剂的产品质量对于轮胎使用寿命及安全性起着至关重要的作用。目前我国防老剂4020的生产主要存在两大问题，一是关键中间体4-氨基二苯胺（RT-培司）的生产技术尚有缺陷，二是后续的RT-培司与甲基异丁基酮反应生产4020急需新型催化剂。

RT-培司生产技术虽然近十年获得较大提升，但仍存在着消耗高、能耗大、产生的少量高浓度苯胺废水需经处理才能达标排放等缺点。丁军委教授团队开发的新型RT-培司生产工艺，突破了专利封锁，缩合催化剂消耗只有原工艺的20%，杂质含量降低50%，能耗为原工艺的40%，与原技术相比RT-培司吨成本降低了1500元。此外，新工艺还将原来需处理的苯胺废水与生产环节中的产物分离有机结合，在基本不增加成本的情况下将废水全部回用到补水系统，真正实现了废水的零排放。

在后续的RT-培司与甲基异丁基酮反应生产4020过程中，存在反应条件苛刻、产品质量差、投资大、后续溶剂分离能耗高、产品中含铜会对轮胎产生铜害等不足。此环节国外普遍采用贵金属催化反应，反应条件温和，产品质量好，无铜害。但因技术含量高且国外进行技术封锁，致使我国目前没有采用该催化剂技术的大规模生产装置。

针对防老剂4020生产技术上存在的难点，丁军委带领课题组经过3年努力，通过对催化剂反应机理、中毒机理的研究，开发出新型多功能高选择性加氢催化剂，以及与此新型催化剂相适应的4020新工艺。新工艺可省去原4020后续溶剂分离的酮醇转换工艺，简化了高压加氢工艺，大幅降低了装置的能耗，也使千吨级装置的投资减少了600万元。生产的产品含量稳定在99.5%以上，结晶点在47℃以上，产品质量达到目前世界最好水平。并且原来外排需处理的含甲基异丁基酮废水经回收溶剂后补充入循环水系统，此环节也实现废水零排放。

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