为实现“十一五”期间节能降耗目标，中国石化所属企业积极实施工艺技术创新，采用高效设备，加大环保投入，减少排放总量，大幅降低了能源消耗。
　　日前，荆门石化对原有的两套催化装置实施节能技术改造，实现了热柴油直供柴油加氢原料，两套催化装置每小时少用循环水400吨，同时柴油加氢装置每小时少用燃料气70立方米、少耗电约80千瓦时。
　　今年，荆门石化联合一车间通过实施技术改造，三套装置新鲜水、循环水和软化水同比分别降低4万吨、580万吨和7万吨，用电量同比降低200万千瓦时，污水综合回用率达到75％以上，实现降本500万元。
　　荆门石化两套催化装置通过流程变更实现了冷却器循环水串级使用和含硫污水回用，分别降低循环水和新鲜水消耗600吨／时、2.5吨／时；改变蒸馏装置水环泵入口流程，装置开工后循环水、新鲜水和蒸汽消耗分别降低了500吨／时、1吨／时、3吨／时。蒸馏装置是新鲜水的消耗大户，荆门石化仅提高净化水利用率一项措施就减少新鲜水消耗8万多吨。同时他们在循环水二次利用率上做文章，对循环水出入口温差及水质进行日常监测，去年以来两套催化装置循环水的消耗量同比大幅下降。荆门石化三套装置间的热联合难度较大，他们因地制宜地实现了二催化装置和蒸馏装置拔头油与油浆的热联合，使常压炉入口温度提高20摄氏度左右，实现了两套装置蒸汽发生系统的加药设施“资源共享”，节约投资近10万元。
　　西北分公司坚持勘探开发与环境保护并重的方针，去年以来，投资1.5亿元，进行环境治理和节能减排，钻井、作业废水处理合格率100%，钻井废弃泥浆无害化处理率100%。在原油产量递增13.5%的情况下，能源综合消耗同比降低4.04%，节约资金9000多万元，实现了经济发展与生态环境保护的协调发展。
　　近两年来，西北分公司先后投入环保资金9493万元，从物探、钻前、钻井、试油、采油、油气集输等油气生产全过程开展综合治理，进行污水综合治理和生态恢复。新建塔河油田固废填埋场、液废处理排放场，集中回收处置生活垃圾和废液，解决了钻修井废液达标排放问题；选择注水替油井，对采油废水经处理后，进行回灌，回注率达到了95.27%，提高原油采收率3%，增油33万吨，取得了较好的经济效益。安装泥浆净化系统，使用无害化聚合物泥浆体系，实现泥浆的重复再利用，仅此一项，每年节约费用3000多万元。以上措施从源头上较好地解决了钻、修井废浆、岩屑、废水的处理，实现了资源的重复再利用。
　　洛阳石化是黄河中下游最大的石油化工化纤生产基地，耗水和污水的数量较大。2000年，作为化纤配套装置，化纤污水处理场建成投用，每天有近5000吨的污水经过处理合格后排入黄河。2004年，在总部的支持下，化纤污水回用装置应运而生。该装置以原污水场为依托着手进行工艺改造，2006年4月实现全部污水回用。从去年4月至今，该公司供水车间已累计回用化纤污水和中水回用175万吨，相当于少开采地下水175万吨。一增一减，实际上是节水350万吨，创造了巨大的经济效益和社会效益。
　　在现有化纤污水实现零排放的基础上，洛阳石化又把目标瞄上了炼油污水。正在进行中的每年650万吨炼油改造中，公司将投资数千万元，用两年时间建成一个每小时700吨的污水处理厂，到2008年底炼油外排污水基本回收利用，达到零排放。