中国石油网消息（特约记者 赵旭东）4月3日，在抚顺石化6.6万平方米化工仓库前，数辆卡车一字排开。采用共享托盘方式包装的树脂产品，经扫码完成系统信息云平台上传后，被快速装车运往市场。

相较于传统一次性木托盘，共享托盘可实现循环使用，实时管控产品运输状态，既降低了运输成本，又提高了作业效率，助力产品包装运输链条高质量发展。这是抚顺石化践行绿色低碳发展理念，发展具有企业特色的新质生产力的一个缩影。

长期以来，抚顺石化坚持把“绿企创建”贯穿生产全过程，通过创新与突破，积极推广各生产链条立体化节能模式，加大生产和技术创新力度，用绿色杠杆撬动新质发展，打造提质增效“增值版”。

为打造效率更高、环保更优、成本更低的产品出厂方式，抚顺石化在包装运输环节进行技术攻关，从托盘、包装、耗材等多方面进行创新，开展共享托盘运输、重膜包装优化、火车装车耗材控降等提质增效项目。今年一季度，累计降本超70万元，运输环节能耗控制水平大幅提高。

抚顺石化将降低消耗、变废为宝、节约成本作为创新优化的发力点，综合评定各装置用能情况，逐一对比分析各装置、各系统的生产指标和能耗节点，推行全员、全过程、全天候、全方位优化节能，加快节能降耗和“短平快”项目推进步伐，提升节能降耗技术水平。

针对80万吨/年乙烯装置“三机”大气安全阀密封水凝液直接进入污水系统，造成凝液损失和污水系统运行成本增加的设计缺陷，积极开展流程优化和技术创新，将凝液作为生产用水回收，每月可有效利用0.39万吨凝液，月增效6.7万元。

在刚刚结束的供暖工作中，通过技术改造升级，将40万吨/年芳烃装置的凝液余热作为供暖热水的补充热源，减少供暖热水升温过程中的热能消耗和凝液降温过程中的能耗，5个月累计降本26.4万元。

45万吨/年线性低密度聚乙烯装置2台“种子床”系统常年使用氮气，导致成本增加。对此，公司启动“降低氮气消耗”提质增效项目，通过优化反吹操作流程，在保障系统稳定运行的情况下，实现“反吹操作时使用氮气，非反吹操作时停用氮气”，每月减少氮气消耗1.4万标准立方米。

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